Der Boulevard des neuen DFB-Campus in Frankfurt wird von einer Decke überspannt, die in Form unterschiedlich großer und geneigter Dreiecke die Faltdachhaut des Gebäudes widerspiegelt. Die Realisierung dieser komplexen Konstruktion erforderte ein ausgeklügeltes Konzept, eine detailgenaue 3D-Planung, vorgefertigte Knoten und andere Formteile sowie eine exakte Montage.
Der neue Campus des Deutschen-Fußball-Bundes (DFB) in der Frankfurter Schwarzwaldstraße besteht aus mehreren Baukörpern, in denen die Verwaltung und die Akademie mit Büros, Seminar- und Schulungsräumen, Fitnessbereichen und einem Konferenzsaal untergebracht sind. Ein gemeinsames, vielfach gefaltetes Dach verbindet die Bauteile zu einem Ensemble, das sich in die Landschaft einfügt und mit den angrenzenden Sport- und Freiflächen verzahnt. Im Inneren vernetzt der sogenannte Boulevard alle Gebäudeteile über alle Geschosse hinweg. Sämtliche Decken und Wände im Sauna- und Wellnessbereich, in den öffentlichen Umkleiden und den WC- und Duschräumen sowie die abgehängte Deckenkonstruktion des Boulevards und die angrenzende Deckenschürze sollten in Trockenbauweise ausgeführt werden. Eine besondere Herausforderung stellte dabei die Decke über dem Boulevard dar.
Hohe Ansprüche an die Deckengestaltung
Die abgehängte Deckenkonstruktion des Boulevards mit einer Gesamtfläche von 2.600 m² sollte als Pendant zur Dachhaut deren Faltung in Form von zahlreichen, sich nicht wiederholenden dreieckigen Teilflächen widerspiegeln. Jedes einzelne Dreieck musste eine andere Geometrie und Neigung aufweisen. Zwischen den Segeln waren Schattenfugen auszubilden, die sich jeweils an den Hoch- und Tiefpunkten treffen und dort spitz auslaufen. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an die optische Qualität. Dabei ließ die Planung der Architekten offen, wie die Decke konstruiert werden sollte, um die technischen Herausforderungen zu lösen. So hätte eine Herstellung der einzelnen Deckenfelder in Standardtrockenbauweise das Risiko von überlappenden Knotenpunkten und ungleichmäßigen Schattenfugen mit sich gebracht.
Exakte Vorplanung ist das A und O
Damit sich die einzelnen Dreiecke an den Knotenpunkten punktgenau treffen und die Schattenfugen dazwischen gleichmäßig verlaufen, musste die Konstruktion exakt vorgeplant und ausgeführt werden. Die Lösung erforderte zudem einen schichtweisen Aufbau der Decke unter Verwendung vorgefertigter Bauteile. Zur Positionierung und Zentrierung der Konstruktion verwendet das von Stefan Reichert, Knauf Marktmanager Trockenbausysteme, und Michael Thorwart, Knauf Soko – Sonderkalkulation und Objekte, entwickelte Konzept einzelne quadratische Knotenpunktformteile. An einer Sonderkonstruktion abgehängt, fixieren sie die Hoch- und Tiefpunkte der Faltungen. Sie bilden damit die Kernelemente der Konstruktion und positionieren über reliefartige Ausfräsungen auch Profilbleche, die an die Knotenpunkte anlaufen. Die Mittelzonen dieser schwarz-matt lackierten Blechstreifen formen das lineare Netz der Deckenkonstruktion und bleiben als Schattenfugen sichtbar. Seitlich davon abgehängte CD-Profile dienen als Unterkonstruktion der dreieckigen Deckensegel. Die Beplankung kombiniert V-förmig gefräste Kantenformteile als Rahmen und Cleaneo Lochplatten als Füllung. Unabdingbare Grundlage dieses Bausystems war ein exakter 3D-Plan, der die einzelnen Felder darstellt, dabei die Neigungen der Deckensegel berücksichtigt und die Lage, Ausrichtung und Ausführung der Knotenpunkte zeigt. Auch Lüftungskästen, Revisionsklappen und Leuchten mussten in die Planung einbezogen und bei der Ausführung berücksichtigt werden.
Sonderbauteile aus Gips ab Werk
Auf Basis der CAD-Daten fertigte die Knauf SOKO zirka 100 Knotenpunktformteile mit Reliefausfräsungen als Sonderbauteile aus 18 mm dicken Gipsfaserplatten sowie tausende Meter V-gefräster Formteile für die Dreiecksrahmen aus Gipskartonplatten 12,5 mm. Die mit den Trockenbauarbeiten beauftragte B. Schlichter GmbH & Co.KG lieferte parallel über die hauseigene Dach- und Fassadenabteilung die in unterschiedlichen Neigungswinkeln produzierten Schattenfugenbleche. Um diese entsprechend der jeweiligen Neigung exakt montieren zu können, konstruierte die Knauf SOKO die dazu passenden Abhänger: im jeweiligen Winkel gekantete Schlitzbleche, die von außen mit Nieten an den Schattenfugenblechen befestigt wurden, so dass diese später verdeckt montiert werden konnten.
Viel Feinarbeit in der Montage
Die Rohdecke des Gebäudes befindet sich in einer Höhe von 14 bis 16 m. Die fertige Decke liegt rund 13 m über dem Fußboden. Zwischen den beiden Decken befindet sich die Installationsebene sowie ein Rettungs- und Wartungsweg für die Feuerwehr. Die Fertigdecke musste somit an einer Weitspannkonstruktion abgehängt werden, die vom Trockenbauer hergestellt und unterhalb der Installationsebene eingezogen wurde. Daran wurden zunächst die Knotenpunktformteile und anschließend die passenden Schattenfugenprofile an den speziell angefertigten Hängern abgehängt. Nach dem Einlegen der Profile in die entsprechende Reliefaussparung der Knotenpunktformteile folgte als nächster Montageschritt die Befestigung des Feinrosts aus Knauf CD- und UA-Profilen an Nonius Hängern. Für die Dreiecksrahmen schnitten die Monteure die V-gefrästen Formteile anschließend auf Gehrung zu und arbeiteten sie an die Schattenfugenprofile an. Die Flächen wurden mit Knauf Cleaneo Lochplatten ausgefüllt. Die seitlichen Deckenfriese wurden mit Sonderformteilen von Knauf gestaltet und die Decke außerdem schräg an die Pfosten-Riegel-Konstruktion des Eingangsbereiches angearbeitet. Zuletzt wurde die gesamte Fläche in unterschiedlichen Pastelltönen farblich gestaltet.
Fazit
Keine Decke von der Stange: Diese Worte beschreiben den Schwierigkeitsgrad der Decke über dem Boulevard des DFB-Campus genau. Um die baulichen Herausforderungen zu lösen, waren eine exakte 3D-Planung ebenso notwendig wie ein schlüssiges Konzept, detailgenaue Vorfertigung und eine intensive Abstimmung zwischen den Trockenbauern der Firma Schlichter und den Experten von Knauf.